Technologia recyklingu butelek PET do produkcji opon opracowana wspólnie ze specjalistą od włókien OTIZ, firmą Oriental Industries (Suzhou) Ltd., została wdrożona do produkcji opon. Ponowne przetworzenie butelek dla wysokich wymagań mechanicznych opony odbywa się bez pośrednich etapów chemicznych. Surowiec wtórny ma równie wysoką jakość jak pierwotny PET.
Gospodarka o obiegu zamkniętym jest integralną częścią strategii zrównoważonego rozwoju firmy Continental, która od 2022 roku włącza w produkcji opon stosowanie poliestru pochodzącego z recyklingu plastikowych butelek. Nowa, zrównoważona przędza poliestrowa będzie uzyskiwana z butelek z politereftalanu etylenu (PET) w procesie mechanicznym i będzie wykorzystywana do budowy osnowy opony. Może ona całkowicie zastąpić konwencjonalny poliester.
Wraz ze swoim partnerem i dostawcą, firmą OTIZ, specjalizującą się we włóknach i produkującą tekstylia, Continental opracował specjalną technologię recyklingu butelek PET z pominięciem koniecznych wcześniej pośrednich etapów chemicznych. Dzięki temu, przędza poliestrowa spełnia wysokie wymagania mechaniczne opony. W trakcie tak zwanego upcyklingu butelka PET staje się wysokowydajnym materiałem PET.
Już w 2022 roku będziemy mogli wykorzystać w produkcji opon materiał uzyskany z przetworzonych butelek PET. W naszym innowacyjnym procesie recyklingu, włókna są przędzone z przetworzonego PET bez konieczności wcześniejszego rozbijania materiału na jego składniki – mówi dr Andreas Topp, odpowiedzialny za materiały, rozwój procesów i industrializację w obszarze biznesowym Continental Tires. Już na tegorocznych targach IAA MOBILITY w Monachium zaprezentujemy wysoce innowacyjną oponę koncepcyjną z przędzą poliestrową wykonaną z przetworzonych butelek PET. Wykorzystując przędzę poliestrową z recyklingu robimy kolejny ważny krok w kierunku międzyproduktowej gospodarki o obiegu zamkniętym.
W ramach procesu recyklingu, butelki są najpierw sortowane, usuwane są z nich kapsle, a na koniec oczyszczane mechanicznie. Po mechanicznym rozdrobnieniu są topione i granulowane. Potem następuje polimeryzacja w stanie stałym i zmodyfikowany proces przędzenia. Nasz proces produkcyjny umożliwia otrzymywanie przędzy poliestrowej do produkcji opon z butelek PET bez procesu polimeryzacji monomerów – wyjaśnia dr Derren Huang, szef działu badań i rozwoju w OTIZ.
Testy laboratoryjne i testy opon przeprowadzone przez Continental wykazały, że włókna z surowców wtórnych zachowują się równie dobrze jak włókna stosowane dotychczas. Mają taką samą jakość jak pierwotny PET, są tak samo stabilne i nadają się do opon ze względu na ich wytrzymałość na zerwanie, twardość i stabilność termiczną.
Konwencjonalny PET jest od dawna stosowany jako materiał do budowy opon samochodowych, ponieważ zachowuje swój kształt nawet przy wysokich obciążeniach i temperaturach, a tym samym zapewnia bezpieczeństwo przy różnych prędkościach jazdy. Wykorzystanie przetworzonego PET pozwala oszczędzać cenne zasoby w procesie produkcji opon. Obecnie konwencjonalna opona samochodu osobowego składa się z około 400 gramów przędzy poliestrowej. Oznacza to, że w przyszłości do produkcji kompletnego zestawu opon samochodowych będzie można wykorzystać ponad 60 butelek PET pochodzących z recyklingu.
Gospodarka o obiegu zamkniętym jest integralną częścią strategii zrównoważonego rozwoju Continental. Recykling staje się kluczowy w projektowaniu, rozwoju i produkcji opon klasy premium. Do 2050 r. Continental zamierza wykorzystywać w swoich produktach oponiarskich 100 procent materiałów produkowanych w sposób zrównoważony. Dzięki zastosowaniu przetworzonego PET, producent opon robi kolejny krok w kierunku gospodarki o obiegu zamkniętym.
Dla nas odpady są materiałem produkcyjnym jutra, ponieważ w gospodarce o obiegu zamkniętym widzimy model przyszłości. Zaangażowanie firmy Continental w aktywne kształtowanie i prowadzenie tej transformacji daje nam przewagę nad konkurencją, a tym samym możliwość przetrwania w przyszłości – mówi Claus Petschick, dyrektor ds. zrównoważonego rozwoju w dziale opon firmy Continental. Naszą ambicją jest aby najpóźniej do 2050 roku całkowicie zamknąć nasze cykle produktów i zasobów wraz z partnerami i dostawcami.
