Cyfryzacja i automatyzacja produkcji w przemyśle 4.0 integruje pracę ludzi, maszyn, przedmiotów i produktów. Umożliwia im bezpośrednie komunikowanie się w czasie rzeczywistym za pomocą systemów informatycznych. To pozwala na szybką analizę informacji na wielu płaszczyznach, prowadząc do optymalizacji i doskonalenia procesów produkcyjnych. Smart factory wspiera walkę z kryzysem wywołanym pandemią koronawirusa.
Przemysł 4.0. zaczyna dominować we współczesnej branży produkcyjnej. Ponad połowa fabryk zlokalizowanych w Polsce częściowo stosuje inteligentne rozwiązania. Komunikujące się automatycznie ze sobą podzespoły procesu produkcyjnego za pomocą cyfrowej technologii, same zgłaszają potrzebę naprawy, sygnalizują konieczność konserwacji elementów czy też ich czyszczenia. Pozwala to na sprawniejszą pracę ludzi, generowanie oszczędności i większe zyski, ale przede wszystkim jest obecnie katalizatorem radzenia sobie z kryzysem spowodowanym pandemią koronawirusa.
Międzynarodowi eksperci już przed dekadą wieszczyli sukcesy inteligentnych fabryk przyszłości z powodzeniem wdrażających i stosujących rozwiązania smart factory. Końcówka drugiej dekady XXI wieku to jednak prawdziwy boom w tej dziedzinie. Również w Polsce. I choć pandemia koronowirusa spowodowała olbrzymie perturbacje gospodarcze, to polski przemysł nieźle sobie radzi w tej trudnej sytuacji i osiąga dobre wskaźniki, między innymi za sprawą Przemysłu 4.0., zdalnej komunikacji i cyfrowej koordynacji pracy.
Z badania Smart Industry Polska, przeprowadzonego w 2019 roku jeszcze przed wybuchem pandemii, przez firmę Kantar Polska we współpracy z Ministerstwem Przedsiębiorczości i Technologii oraz firmą Siemens, wynika, że już jedno na pięć średnich i dużych przedsiębiorstw prowadzi działania systemowe związane z konkretnymi aspektami Przemysłu 4.0. Z kolei ponad 1/3 respondentów wskazywała, że w ich firmach prowadzone są wyspecjalizowane działy, dedykowane zarządzaniu zmianami i wdrażaniu innowacji. W blisko połowie firm zarządzanie zmianą, inicjowanie i wdrażaniem innowacyjnych rozwiązań już działa, ale ma jeszcze charakter spontaniczny i odpowiadają za nie oddelegowani pracownicy przypisani na co dzień do innych działów. Marginalny odsetek badanych stwierdził, że nie korzysta jeszcze z cyfrowych technologii w celu zmiany wykorzystywania danych i procesów oraz sposobów komunikacji.
Kluczowe wyznaczniki inteligentnych fabryk
Według raportu PSI Polska, firmy zajmującej się oprogramowaniem dla logistyki, produkcji i energetyki, można wyróżnić 10 kluczowych elementów inteligentnej fabryki. To: analiza big data, autonomiczne pojazdy, bezpieczeństwo danych, chmura obliczeniowa, cyfryzacja dostaw, masowa kastomizacja produktów, sieci czujników, systemy cyberfizyczne, systemy informatyczne oraz kooperacja ludzi i maszyn.
– Korzystanie w obecnych realiach z rozwiązań smart factory staje się podstawą funkcjonowania linii produkcyjnych. Wzmocnienie standardów pracy i bezpieczeństwa sprawia, że lepiej można delegować obowiązki poszczególnych pracowników. Kadra, zamiast realizować monotonne i ryzykowne dla zdrowia czynności, otrzymuje zadania związane z nadzorowaniem pracy maszyn i ich kontrolą, w oparciu o dane, które technologia sama im dostarcza – wyjaśnia Aleksandra Banaś, prezes zarządu spółki ifm electronic, zajmującej się produkcją innowacyjnych i specjalistycznych czujników.
Quick Response Manufacturing
– Duże serie dla wielu firm to już przeszłość. Dzisiaj oczekiwania rynku to krótki termin i częste dostawy, małe partie oraz produkcja w jak najkrótszym czasie. Do tego szybkie zmiany w projekcie i brak czasu na partię wzorcową. I to wszystko bez dodatkowych kosztów. Te sprzeczne wymagania dają się pogodzić dzięki rewolucji przemysłowej Industry 4.0., w tym koncepcji szybkiego wytwarzania, czyli Quick Response Manufacturing. Jest to możliwe dla każdego przedsiębiorcy, także z sektora małych i średnich przedsiębiorstw, dzięki innowacjom w zarządzaniu produkcją i łańcuchem dostaw – podkreślali przedstawiciele Związku Rzemiosła Polskiego podczas warsztatów „Smart Factory i Industry 4.0 w realiach polskiego przedsiębiorstwa produkcyjnego”, zorganizowanych jeszcze przed wybuchem pandemii.
COVID-19 tego podejścia jednak nie zmienił, a według profesjonalistów z branży w dobie kryzysu takie działania nabrały jeszcze większego znaczenia. W inteligentnych fabrykach osoby zarządzające podejmują decyzje na podstawie zawsze aktualnych danych w czasie rzeczywistym. Generowanie raportów na bazie bieżących wskaźników pozwala maksymalnie elastycznie dopasowywać krótkoterminowe plany działań do strategii długofalowych. Zaawansowane algorytmy tworzą scenariusze konspektów produkcyjnych przy optymalnym doborze dostępnych w danej chwili zasobów. Z kolei systemy czujników mogą diagnozować pracę maszyn i całych linii produkcyjnych, przekazując nawet najmniejsze odchylenia parametrów, mogące skutkować awarią urządzeń. Smart factory zapobiega usterkom i kosztownym przestojom w produkcji.
